机床飞转，刀光闪烁，一块块银白色的铝板在数控机床上精准移动。近日，集团冶金机械厂机制公司生产车间内，最后一件铝件顺利完成加工，即将交付客户使用。

面对1700×700毫米的单件尺寸，以及表面需加工三组共60余条曲型凹槽的严格要求，机制公司迎来了前所未有的挑战。“铝板整体尺寸大、材质易变形，加工难度极大。”机加工车间主任贾其刚坦言，这批产品不同于以往的加工任务。

挑战面前，机制公司迅速组建技术攻关小组，从刀具选择到切削液配比，逐一进行技术分析。针对铝件与钢件材质硬度的显著差异，小组果断决策，摒弃传统刀具，专门采购专用工具。“材质差异只是第一道难关。”贾其刚指着产品样品介绍，“铝质材料易腐蚀，我们选用了专用切削液，有效避免了产品表面发黑的问题。”

加工过程中，车工吕泽群发现了新的突破点。在加工单组弧形过渡处时，传统设备编程复杂、效率低下。他大胆提出采用UG电脑建模编程的方案，并利用下班时间，带着笔记本电脑在机床旁持续奋战三个小时，最终成功调试出新程序，并将其投入使用。

“这个小革新极大地缩短了加工周期，提高了生产效率。”吕泽群笑着说道。首件产品下线后，客户代表专程入厂查验。当看到优异的加工质量时，客户给予了高度评价。

更令人欣喜的是，首批17件铝板不仅全部达标，还比预定工期提前完成。优质高效的加工服务赢得了客户的充分肯定，当即再次追加订单。

“这既是一次技术攻关的成功案例，又是小改小革理念的生动实践。”贾其刚表示，通过刀具与切削液的革新、编程方式的优化，不仅解决了实际加工难题，而且提升了职工的技术水平，更为对外承接更多高难度加工任务、开拓外部市场创造了条件。

随着最后一批产品打包发运，车间又着手准备新的生产任务。面向未来，冶金机械厂将继续秉持创新驱动发展理念，鼓励职工勇于探索、敢于革新，不断提升技术实力与市场竞争力，为企业发展注入不竭动力。