引导职工修旧利废，将回收的废旧设备修复、改造，再次投入使用，有效降低生产成本；制定落实多样措施，激励职工小改小革，鼓励创新思维、激发创造活力。今年以来，在集团各条产线，群众性的小改小革、修旧利废工作开展得有声有色，做足了降本增效大文章。

高压电机是集团产线中的关键设备，其运行效率直接影响生产节奏。前不久，冶金机械厂机电车间接到紧急任务——一台400千瓦高压电机因转子缺陷需立即修复。

技术员王新在现场勘查后发现，传统垂直拆卸工装压力不足、操作不便，不仅效率低下，还存在安全隐患。他迅速联合电修班技术骨干李来军、孙守鹏等成立攻关小组，对工装系统进行全面升级：将液压泵压力提升至200吨，改垂直作业为横向平移，实现地面遥控操作；在转子与电机轴连接处焊接隔套，配合150℃感应线圈加热工艺，利用热胀冷缩原理显著降低顶压阻力。

“现在拆卸转子就像操作行车一样简便，”孙守鹏在调试现场高兴地表示。实测数据显示，新工装使转子脱出阻力降低60%，轴颈表面实现零损伤，单台设备拆装时间从3小时缩短至65分钟，效率提升近3倍。

车间主任绳本禄算了一笔经济账：“这套自主研发的工装制作成本仅为外购费用的四分之一，投用后车间年维修产能提升10%，直接经济效益超20万元。”

在品质保障部热轧性能试验班，冲击试样加工效率低曾是长期困扰班组的难题。班组长亓芸带领组员大胆革新，将修磨环节从大样板前置调整至小样条加工，一举将加工效率提升60%以上。

机加工员宋亮设计的“Z”形快速成型模具，让原本需要反复调整的切割作业变得精准流畅，赢得了组员们“既省力又精准”的交口称赞。

面对设备老化、备件短缺的挑战，他们充分发挥智慧：对冷弯试验机磨损的压板进行专业焊接补强和精密修磨，恢复其精度与功能；自主加工适配螺母，解决无备件可换的困境……这些看似微小的改进，有效保障了检化验工作的顺利开展。

为激励全员参与创新，集团各单位积极搭建平台、完善机制。品质保障部建立“问题台账”和“金点子”评比奖励机制；炼铁部定期召开创新讨论会，畅通合理化建议征集渠道；不锈钢轧钢厂大力倡导“全员参与、精打细算、降本节支”；泰嘉新材料开展全员“金点子”征集活动……

在这些机制的激活下，一线创新活力迸发。在不锈钢轧钢厂机电车间，电工李帅通过修复翻新旧配电箱、自主修补破损电缆，为车间节省采购成本数千元；自动化部则聚焦数字化转型，自主研发“双路感知报警系统”，实现对机房环境全天候、全方位、冗余可靠的安全监控，为集团数据安全筑起坚实防线；在炼铁部球团车间，配料班班长张海波带领团队利用废旧材料设计制作出自动清扫装置，成功解决筛辊粘料难题。

“小改小革”、“修旧利废”，每个项目单看或许微小，无法与重大技术创新或全新设备投入相提并论。但正是这些源自一线、解决实际问题的“微创新”，凝聚起广大职工的智慧与创造力，积少成多、聚沙成塔，最终汇聚成集团降本增效的澎湃动能。

下一步，集团将继续深入营造“人人想创新、人人能创新、人人争创新”的浓厚氛围，搭建更广阔的职工创新平台，健全长效激励机制，让每一个金点子都能落地生根，每一份巧思都能绽放光彩，为推动企业稳健发展注入源源不断的强劲动能。