在泰嘉新材料轧钢作业区磨床机组，机器的轰鸣声不绝于耳。一个身影穿梭在设备之间，时而俯身仔细查看轧辊磨削的表面质量，时而停下脚步，和班组成员交流几句操作要领。他就是磨床机组乙班班长吴会涛。

“提质提效，就是我们岗位的生命线。”这是吴会涛常挂在嘴边的话，也是他扎根一线的工作信条。

为了突破生产瓶颈，他主动对标行业先进，为班组量身定制了“产量与质量双重提升目标”。在产量上，他瞄准“每周提升5%”的小目标，通过优化人员安排、压缩轧辊下线时间，一步步实现效率突破。此外，他还带着大家梳理优秀班组的操作经验，一项一项找差距、补短板。

质量管控上，他定下“磨削零事故”的目标，把责任细化到每个环节、每个人，同时带领团队复盘历年事故案例，总结出“操作失误三大诱因”，一一制定改进对策。几个月下来，乙班不仅连续三个月稳坐班产第一的交椅，还实现了磨削事故“零发生”，成了车间的“标杆班组”。

吴会涛深知：“设备稳，效率才能高。”面对长期困扰生产的漏油、压力不稳、设备异响等问题，他带着大家全面排查，成功解决了3处老漏油点；又通过反复调试液压泵，进一步提高磨削精度。

最让人头疼的是3号磨床的过滤罐，长期高压运行下老是开裂，不仅经常要停机维修，还污染磨削液，影响轧辊质量。吴会涛蹲在现场反复观察，最终提出一个巧办法：把常压过滤罐改成压力罐。新罐体采用加厚不锈钢，既耐压又密封。改造后，过滤系统故障率大幅下降，每月能省下4小时维修时间，生产效率明显提升。

随着产品向“薄规格、高精度”转型，新的挑战又来了。辊系直径越来越小，磨削难度大，还容易导致轧辊弯曲、设备振动。万一多台轧机同时应用细辊径轧辊可能会一起出问题，这样整条线都得停。吴会涛在班组会上提出“两台轧机合理配辊”方案：始终保持“一粗一细”的搭配，一台用直径64mm以上的粗辊，另一台用62mm以下的细辊。这样一来，就算细辊轧机出了问题，另一台还能照常生产，保证了作业区持续稳定运行。

“一个人强不算强，整个班组强才是真本事。”吴会涛总是这么说。他建立起“月度总结+对标学习”机制，每月底带着大家复盘产量、质量、设备情况，把问题一个个拆解、攻坚。在他的带领下，乙班班产纪录不断刷新，轧辊磨削合格率稳定提高。

从操作工到班长，再到岗位技师，吴会涛的身份在变，但对技术的钻研、对质量的坚守始终没变。如今，他不仅带领乙班成为车间产量和质量的“双标杆”，更带出了一批技术扎实、责任心强的骨干。

面对未来，吴会涛目标清晰：继续扎根一线，用更严的标准、更精的技术，带着班组在提质提效的路上踏实前行。