“设备精细化管理的基础在细节，在小事，没有细节小事的精益求精，就谈不上管理水平的真正提升。”今年以来，泰嘉新材料轧钢作业区严格贯彻落实厂部要求，以液压站、润滑站、工艺润滑系统及相应管路为突破口，引导干部职工从精细化管理入手，全面深入推进设备精细化管理，持续提升设备运行效能，推动降本增效落地落实。
走进轧钢作业区液压站，绿色、黄色、橙色、红色等色彩分明的管道十分醒目，现场环境整洁有序。班员李瑞卿正一边点检，一边记录着：“压力表有漏油点。”“第二轮清理点检完成……”自岗位责任制推行以来，轧钢作业区针对现场环境治理中的高难区域——“两站一路”发起“进攻”。操作工们变身“建筑工”“泥水匠”“粉刷匠”，铺瓷砖、刷墙面、整改线路、着色管道……为提升整治效果，车间管理人员和技术骨干挂靠液压润滑站，将整治内容纳入小指标竞赛，明确责任，确保每一处都有党员骨干“认领”，形成班长以上人员承包，“科室、车间、班组”三级责任共担的机制。仅用一个月，作业区就完成了17个液压润滑站和7个机组主体设备设施的整治。整治后的站点系统管路整洁明亮、标识清晰，设备“机光马达亮”，彻底消除了表面积灰、地面油污、管道标识不清、泄漏难发现、环境昏暗影响点检等问题，为设备管理水平的提升奠定了良好基础。“为维护好‘两站一路’，班组每4小时点检一次，每班清洁两次，每月一次大扫除，高标准完成17个润滑液压站和7套机组的维护工作。”班长王锟介绍说：“整治后，现场环境焕然一新，职工工作舒心了，干劲也更足了。”
抓好“两站一路”细节管理，堵塞“跑、冒、滴、漏”，是轧钢作业区推进设备精细化管理的另一大亮点。作业区对辖区内所有站点统一编号，实行数据共享与分级管理，建立“跑、冒、滴、漏”跟踪治理台账，加大对液压站、润滑站、工艺润滑站及在线设备泄漏问题的查处与治理力度，堵塞管理漏洞。“油品存放达标，管道侧边卫生还需加强。”“总共17个液压润滑站，全部达标。”……车间每周按标准开展“两站一路”大检查，对所有站点管理工作进行综合评分。厂部则每周组织综合检查，召开专题会，对问题点进行曝光和考核。设备科负责监管各工序油品管理，优化油品检测机制，以达到控油耗、降故障的目标。同时，他们还不定期组织润滑管理与设备管理专题讨论，针对油品使用、设备润滑与漏油等问题展开交流，取长补短，推动设备管理向标准化、规范化迈进。“以往，我们对润滑站的小漏油点重视不足。现在，经过规范整治，既改善了现场环境，方便了点检，又推动了班组精细化管理，设备故障率和油品消耗双双下降，实实在在节约了成本。”作业区主管亓萌如是说。据统计，“两站一路”全面整治后的第一个月，油品消耗显著降低，平均用油成本下降0.23元/吨；全年各作业区按标准推行，油品消耗同比降低24.6%。在“两站一路”管理的支撑下，设备故障率也实现同比下降。下一步，泰嘉新材料将持续落实操作、维保人员的岗位责任制，采取数据化、标准化手段，对设备的运行、维护等各环节实施精准管控，以设备稳定运行赋能提质提效，夯实企业发展根基。
