集团炼铁部炼铁厂机电车间自动化班聚焦降本增效，持续挖掘设备潜能，全力保障高炉自动化系统稳定运行，为企业提质增效提供了有力支撑。

对于自动化班而言，故障就是冲锋号，时间就是效益。

一次，矿槽系统与炉顶系统突发通讯中断，中控室内顿时失去对现场工况的实时感知，生产调度被迫按下“暂停键”。接到指令后，班组成员迅速集结赶赴现场。面对复杂局面，他们没有等待外部支援，而是就地利用笔记本电脑搭建临时局域网络，率先稳住矿槽系统的运行节奏，为深入排查赢得了宝贵窗口。随后，他们分工协作，沿着线路逐段检测、逐项分析参数，经过紧张有序的调试，通讯信号最终恢复如初，生产秩序重回正轨。

不久前的一个凌晨，脱硫输送风机突发停机，导致2号脱硫磨机系统无法启动。若不及时处理，生产进度将受到直接影响。班长毛瑞国与李军等人接到通知后，火速到岗。他们临危不乱，迅速将脱硫风机切换至面板控制模式，确保系统临时运转。紧接着，众人分头行动，对变频器、PLC模块及信号线路展开地毯式排查。经过细致筛查，最终锁定故障源于模拟量控制线与启动信号线的破损隐患。班组当即更换问题线路、重新调试参数，从深夜鏖战至天色破晓，彻底消除了设备隐患。

在保障设备稳定运行的同时，自动化班将目光投向更深层次的能效优化。

过去，环境除尘风机依赖人工调节频率，不仅响应滞后、精度难以保障，还造成电能浪费。针对这一痛点，班组自主上线了峰平谷控制系统，依据用电时段精准调控：谷段高频满负荷运行，平段切换至中频，峰段则降为低频，实现了按需供能、精准控耗，既降低了电费成本，也减轻了岗位人员的劳动强度。

在喷煤袋除尘氮气调节环节，技术骨干李军带领团队自主研发了氮气调节阀自动调整系统。该系统可实时监测压力变化，智能调节阀门开度，将氮气压力稳定控制在320至400千帕的理想区间，在保障除尘效果的同时，实现了氮气资源的精细化利用。

无论是突发故障的快速处置，还是智能改造的顺利落地，背后都离不开自动化班日复一日的技术积累。

为提升全员实战能力，班组建立了常态化培训机制，定期组织集中技术研讨。班员们围绕典型故障案例、运维技巧、编程经验畅所欲言，将个人“实战心得”转化为班组的“通用教材”，推动团队整体战斗力持续攀升。

毛瑞国对此深有感触：“过去渣处理转鼓系统出现变频停机故障，我们只能进行全方位排查，既耗时又影响生产。经过反复总结复盘，我们梳理出一套标准化排查流程，如今处理同类问题又快又准，检修效率大幅提升。”

下一步，自动化班将继续秉持精益求精的态度，以更精湛的技术、更务实的作风，全力做好自动化设备运维保障工作，为高炉安全高效生产保驾护航。