在炼钢生产过程中，除尘系统是保障环保达标、稳定生产运行的关键环节，但同时也是用电消耗的“大户”。此前，公司不锈钢炼钢厂除尘系统电机采用固定频率运行模式，难以精准匹配转炉加料、冶炼、出钢等不同生产阶段的实际需求，导致部分时段设备空载、低效运行，造成了不必要的能源浪费。今年以来，该厂先后开展了多个节能改造项目，破解能耗难题，实现了经济效益与环境效益的“双赢”。

“我们的思路是，以生产数据为核心支撑，让除尘设备实现‘按需运行、智能调速’，从根源上杜绝能源浪费。”能动车间工艺技术员狄建菲说。

据介绍，他们在自动化部的指导帮助下，依托数据传输技术，实时采集了转炉生产各阶段的状态数据，将信号同步传输至二次、三次除尘系统。经过反复开展数据分析、多次进行现场调试，精准匹配不同生产阶段的除尘风量需求，摸索出了最优运行频率参数。在此基础上，他们先后完成二次、三次除尘系统程序优化升级，新增自动调速功能，实现风机运行频率随生产节奏动态调整改造完成后，两台除尘器每日可降低电耗4900千瓦时，按工业用电成本测算，每年可节约电费约80万元。

在除尘系统改造完成后，他们又将节能思路延伸至焖渣除尘环节，对一级、二级四台循环泵开展运行方式优化改造，日均节约用电800余千瓦时，年可节电24万千瓦时。

一系列节能改造项目的顺利落地，既提高了高耗能设备的运行效率，又降低了生产成本。下一步，该厂将持续聚焦关键环节，深挖节能潜力，推动节能降耗工作走深走实，以绿色转型赋能企业高质量发展。