高压电机是集团产线的重要设备，一旦出现故障就会成为制约生产的关键点。近日，冶金机械厂机电车间通过自主创新，成功设计制作出200吨级横向转子拆卸工装，不仅大幅提升了电机维修效率，还为高压电机维保工作提供了更安全、高效的解决方案。

前段时间，冶金机械厂接到一项紧急任务——一台400千瓦高压电机需立即修复。然而，技术员王新在现场勘查时发现，传统的40—50吨级垂直拆卸工装存在明显短板。“液压缸压力不足容易导致转子卡死，强行操作可能造成设备二次损伤。”王新介绍，原有工装需要维修人员站在1.5米高的平台上反复调整垂直度，仅准备阶段就耗时40多分钟，难以保证作业效率。

如何在不损伤设备的前提下，安全、高效地完成此次维修任务，成为摆在面前的一道难题。

面对挑战，王新迅速联合电修班技术骨干李来军、孙守鹏等成立攻关小组。经过反复论证，他们对工装系统进行了全面升级改造：将液压系统压力提升至200吨级，采用卧式油压机连接油缸，将垂直作业改为横向平移设计，实现地面遥控操作；在转子与电机轴连接处焊接隔套，配合150℃感应线圈加热工艺，利用热胀冷缩原理降低顶压阻力……

“现在拆卸转子简便多了。”孙守鹏在调试现场表示。实测数据显示，新工装使转子脱出阻力降低60%，轴颈表面实现零损伤，单台设备拆装时间从原来的3小时缩短至65分钟，作业效率提升近3倍。

目前，该工装已成功完成两台高压电机修复任务。期间，车间优化高压电机维修标准化作业流程，将常规10天的维修周期压缩至7天。车间主任绳本禄算了一笔经济账：“这套自主设计的工装成本仅为外购设备的四分之一，使用后，车间年维修产能提升10%，直接经济效益超20万元。”

“技术创新既要追求维修品质精益求精，更要能持续提升工作效率。”绳本禄补充道。如今，200吨级横向转子拆卸工装已成为车间应对高压电机维修的“利器”。下一步，冶金机械厂将深化技术攻关，推动装备升级，为提升设备维保水平贡献更多智慧和力量。