在泰山钢铁集团冷轧部950退火生产现场，维修技师李忠和正带领李宪昌、鹿炳鑫等几名维修工，利用等离子切割技术，将变形废弃的退火内罩进行切割、拼接，重新组装成可用的新内罩。李忠和笑着告诉记者：“现在，我们五天就能拼接完成一个新内罩，每个可节约费用9万余元。”

这一幕正是冷轧部深入推进降本增效工作的生动缩影。今年以来，冷轧部牢固树立“过紧日子”思想，坚持从大处着眼、小处着手，深挖降本潜力，大力开展修旧利废活动，让废旧材料、工具重新焕发生机。同时，该单位还制定相关制度，根据各车间目标完成情况实施奖惩，激励大家比学赶超，确保降本增效在一线落地生根。

各车间积极响应，立足实际，既“抱西瓜”又“捡芝麻”，向降本增效发起全面攻坚。剪切配送中心针对薄壁套筒双面焊接效率低、成本高的问题，自主研制了一套套筒机装置，实现单面焊接双面成形，平均每个套筒节约焊条2.5根。按每月生产600件计算，可节约焊条1500根，既降低了成本，又提升了效率，实现“一举两得”。

天车车间同样不甘示弱。行车车轮组因使用频繁，轴承端盖易磨损，更换新件成本高昂。车间职工集思广益，拆解旧车轮轴承座，更换同型号新轴承，经过反复组装、调试和检验，最终使旧车轮重新达到技术要求。“一个φ800mm的大车轮成本9000元，而修复仅需更换300元的轴承。”天车车间主任张兆元算了一笔账，“每修复一个就能节约8700元，既省钱又延长了设备寿命。”

据统计，4月份，冷轧部累计修复备件132件，完成950退火和1700退火的内罩拼接、950轧机的AGC油缸修复、行车吊具双面夹钳修复、制氢站程控阀等修复工作，折算节约成本29.87万元，较控制目标提升25.3%。

下一步，冷轧部将继续加大设备修复和改造力度，最大限度挖掘废旧物资的利用价值，通过“小举措”实现“大效益”，为企业发展注入新动能。